Estudio para mejorar la utilización, capacidad y seguridad del apilador (Mobile Stacking Conveyor) de la División Codelco Norte Centro de Trabajo Radomiro Tomic

Incluye anexos

CD Rom Incluye documento tesis en Microsoft Word

Tesis (Ing. Civil Mecánico)-- Prof. guía: Fernando Labbé Zepeda; Julio Rivera Azua

p. 256-258

[Resumen del autor]

En la Gran Minería del Cobre uno de los elementos más relevantes para lograr los objetivos del negocio y generar la sustentabilidad del mismo, es maximizar la utilización de los activos adquiridos para tal faena productiva.Dentro del anterior contexto, se ve que la cadena de valor de la industria minera, y puntualmente, del Centro de Trabajo Radomiro Tomic División Codelco Norte, está conformada, además de su recurso humano, del indiscutible aporte de las diversas maquinarias presentes en cada etapa del proceso, la cual culmina con toneladas de cátodos de cobre fino embarcados en bodegas de navíos con rumbo principalmente a exigentes mercados asiáticos. Hoy por hoy, Radomiro Tomic ha aumentado su producción bordeando las 307.000 toneladas métricas por año de cobre fino, constituidas por: 275.000 de lixiviación primaria, 25.000 lixiviación secundaria y 7.000 toneladas por concepto de óxidos de baja ley (OBL), lo cual en su momento significó ejecutar un plan de repotenciamiento de equipos, de entre los cuales se encuentra el "MOBILE STACKING CONVEYOR", o comúnmente conocido como SISTEMA DE APILAMIENTO. Este equipo actualmente ha presentado diversas fallas en su sistema de traslación y de frenado del Carro Móvil (Tripper 220-BM-202) el cual contiene al puente de descarga de mineral hacia la pila (220-CV-203). El Tripper que actualmente opera corresponde a un nuevo diseño con mayor peso que el originalmente instalado. Este cambio se produjo por el desplazamiento y caída del carro en momentos de realizar mantención al Apilador, accidente con fatales consecuencias. Este estudio abordó las problemáticas mencionadas anteriormente llegando a diversas propuestas de optimización, dividiéndose principalmente en el estudio de los sistemas de frenado del Tripper y del sistema de traslación del mismo, incluyendo los componentes mecánicos asociados a dichos sistemas. Se propone optimizar el control y supervisión del ordenamiento de los resortes tipo copa dentro de los cilindros dinámicos Hillmar ubicados en cada rueda de los bogies centrales del Tripper BM-202. Se determina que la capacidad utilizada de frenado del Tripper está en el 5,68% de su máxima capacidad, lo cual asegura una alta holgura para cuando se requiera una detención de emergencia, si se opera el sistema hidráulico y los componentes asociados; con la presencia de mantenimiento frecuente y riguroso. Se propone optimizar en forma conjunta los rieles y bogies del Tripper. Se considera para los rieles, reemplazarlos por los rieles originales provistos por RAHCO, - que están fabricados bajo la norma AAR-A con dureza Brinell mínima en la cabeza del riel de 300 BHN-. Para los bogies se considera el escenario más favorable, denominado Realista-Realista (RR), -que propone un ciclo de cambio considerando la distribución actual de cargas en el Tripper-, incluyendo en la optimización el cambio de los bogies laterales por los tipo centrales junto con el aumento de la dureza en las ruedas de los mismos , - a un rango entre 250 y 260 Brinell-. En relación a la anterior optimización, con respecto a los rieles, se logrará duplicar su actual vida útil, reducir los costos asociados al riel (en un horizonte de 8 años) en US$ 446.385.-, reducir los tiempos de detención por concepto de cambio de rieles en 240 horas y un Aporte Valor Económico al Negocio de 10.040 toneladas de cofre fino. Con respecto a los bogies, se logrará reducir los Costos Totales

Anuales a sólo US$ 79.979.-, se aportará un ahorro anual a la Superintendencia de Chancado y Manejo de Materiales de US$ 83.243.-, un ahorro en tiempo de actividad Cambio de Bogie de 35 horas anuales y un Aporte Valor Económico al Negocio de 5.648 toneladas de cobre fino anuales. Con respecto al sistema de traslación, se propone mantener el ciclo de cambio actual del cable de acero, pues por concepto de costos totales se evidencia que al enfrentar aumentos de producción futura, estos aumentarán sólo en US$ 4.935.- al incrementar la producción día de 195.000 a 215.600 [tmpd], lo cual no presenta mayor alza pensando en mantener el nivel de seguridad que entrega el actual ciclo de cambio del cable.

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