Metodología para el càlculo de un presupuesto de mantenimiento
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TextoDetalles de publicación: Valparaíso : UTFSM, 2012Descripción: 125 h. : ilTema(s): PRESUPUESTOSClasificación CDD: M 658.154 Nota de disertación: Tesis (Ing. Civil Industrial) -- Prof. Guía: Pablo Viveros ; prof. corref.: Alberto Horlacher Resumen: El ambiente competitivo en el que están inmersas las empresas en la actualidad ha provocado la búsqueda constante de herramientas que ayuden en la toma de decisiones y permitan obtener mejores niveles de servicio. Es por esto que el área de mantenimiento ha tomado más importancia debido a que participa directamente en el resultado de la confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad respectivamente de los sistemas de producción. Debido a la importancia del área, es que en el presente trabajo se propone una metodología para el cálculo de un presupuesto de mantenimiento que integra los siguientes pasos: Detallar los equipos y las dependencias funcionales entre éstos, Determinar el calendario de actividades planificadas, Modelar los eventos aleatorios, Definir y asignar los recursos de mantenimiento y Jerarquizar las actividades de mantenimiento. Para cada uno de los pasos se entregan técnicas y/o herramientas que permiten decidir si corresponde implementar la etapa y de ser así, cómo hacerlo. Una vez que se implementan estos cinco pasos en un sistema de equipos, se obtendrá la demanda de recursos de mantenimiento y su comportamiento en el tiempo, por lo que se estará en condiciones de evaluar la cantidad de recursos que se dispondrá para el período presupuestado según el impacto que esto tenga en los costos de mantenimiento y el resultado operacional del proceso. Finalmente, la metodología propuesta se implementa en una línea de chancado de material granular compuesta por cinco equipos, realizando la simulación de las actividades de mantenimiento para un período 8760 horas de operación, en el que la planta opera con tres turnos diarios de 8 horas cada uno. Con esto se obtiene el requerimiento del personal de mantenimiento en función del tiempo, determinando finalmente la cantidad de personal a contratar que minimiza el costo total, resultando: seis mecánicos y un soldador para el primer turno, cuatro mecánicos y un soldador para el segundo turno, y cuatro mecánicos y un soldador para el tercer turno.
| Tipo de ítem | Biblioteca actual | Colección | número de clasificación | Copia número | Estado | Fecha de vencimiento | Código de barras |
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Memorias
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Biblioteca Central | Memorias | M 658.154 B389 (Navegar estantería(Abre debajo)) | 1 | Disponible | 3560900213588 |
Incluye anexos
Tesis (Ing. Civil Industrial) -- Prof. Guía: Pablo Viveros ; prof. corref.: Alberto Horlacher
El ambiente competitivo en el que están inmersas las empresas en la actualidad ha provocado la búsqueda constante de herramientas que ayuden en la toma de decisiones y permitan obtener mejores niveles de servicio. Es por esto que el área de mantenimiento ha tomado más importancia debido a que participa directamente en el resultado de la confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad respectivamente de los sistemas de producción. Debido a la importancia del área, es que en el presente trabajo se propone una metodología para el cálculo de un presupuesto de mantenimiento que integra los siguientes pasos: Detallar los equipos y las dependencias funcionales entre éstos, Determinar el calendario de actividades planificadas, Modelar los eventos aleatorios, Definir y asignar los recursos de mantenimiento y Jerarquizar las actividades de mantenimiento. Para cada uno de los pasos se entregan técnicas y/o herramientas que permiten decidir si corresponde implementar la etapa y de ser así, cómo hacerlo. Una vez que se implementan estos cinco pasos en un sistema de equipos, se obtendrá la demanda de recursos de mantenimiento y su comportamiento en el tiempo, por lo que se estará en condiciones de evaluar la cantidad de recursos que se dispondrá para el período presupuestado según el impacto que esto tenga en los costos de mantenimiento y el resultado operacional del proceso. Finalmente, la metodología propuesta se implementa en una línea de chancado de material granular compuesta por cinco equipos, realizando la simulación de las actividades de mantenimiento para un período 8760 horas de operación, en el que la planta opera con tres turnos diarios de 8 horas cada uno. Con esto se obtiene el requerimiento del personal de mantenimiento en función del tiempo, determinando finalmente la cantidad de personal a contratar que minimiza el costo total, resultando: seis mecánicos y un soldador para el primer turno, cuatro mecánicos y un soldador para el segundo turno, y cuatro mecánicos y un soldador para el tercer turno.
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